プロジェクトの背景

        最近、協力先の顧客が次世代の無人配送車の研究開発プロジェクトを推進しており、センシングおよびインタラクションシステムの核心部品のプロトタイプ検証にかかる期間が短く、さまざまなシーンへの適応が求められるという課題に直面しています。顧客の無人配送車に用いられるマルチレーザーレーダーのケース、カメラの保護カバー、人間と機械のインタラクション用端末の筐体、衝撃吸収用の構造部品などの設計案がちょうど改良されたところで、10日以内に4セットの完全なシステムプロトタイプを製作し、工業団地、コミュニティ、大学などさまざまな場所で実地テストを行う必要があります。従来の機械加工や金型製作の方法では期間が30日以上かかり、また小型で複雑な構造部品は一括して成形するのが難しいため、プロジェクトの推進には大きな圧力がかかっています。

        時間的制約が厳しく、要求される仕様も多いため、顧客はまず既存の協力業者に連絡を取りました。しかし、従来の業者たちは、短期間で複数のシーンでのテスト要件を満たす部品の製造は不可能だと述べました。無人配送車の部品はサイズが小さく、構造もコンパクトであるため、防水性、防塵性、耐衝撃性、耐落下性などの性能が非常に重要です。従来の製造方法では、迅速な一括成形や多様な環境下での保護処理を行うことが難しく、結果として顧客の無人配送車の開発プロジェクトは停滞し、製品のリリース時期が遅れたり、市場展開が妨げられるリスクに直面しました。

解決策とプロジェクトの成果

        このような状況を打破し、顧客の開発進捗を確実にするため、顧客は緊急にRPSチームに協力を要請しました。要求を受けて、RPSは迅速に専用の開発体制を立ち上げ、従来の加工方法を捨て、高精度な工業用3Dプリント技術を活用して顧客の多様な要求に対応し、生産プロセスを効率的に進めました。チームは一晩中かけてプリントパラメータを最適化し、材料の配合を調整し、高い強度と耐衝撃性を持つエンジニアリング樹脂を用いて小型で複雑な構造を一括成形しました。これにより、部品の組み立て精度や密封性能、耐衝撃強度を正確に再現し、同時に防水?防塵のための密封処理や落下防止のための補強処理も行い、部品が屋外でのさまざまな環境下で使用できるようにしました。

        洗練された材料加工技術と高効率な生産能力により、RPSは7日間で4セットの完全な無人配送車用センサーおよびインタラクションシステムのプロトタイプの製造と後処理を円滑に完了し、合計36個のコア部品を納品しました。寸法精度は±0.03mm以内に抑えられ、顧客が行った防水?防塵試験、落下衝撃試験、高温低温度サイクル試験、組立検証を一括して合格しました。試験期間をできるだけ短縮するため、チームは技術者を派遣し、部品を持参して顧客の複数の試験場所へ赴き、現地での設置調整や技術サポートを行いました。

        最終的に、RPSは顧客が無人配送車のセンシングおよびインタラクションシステム製品のイテレーションサイクルを短縮し、金型製作コストを削減するのを成功裏に支援しました。これにより、顧客は計画通りに複数の実環境でのテスト段階に進むことができました。この事例は、小型で複雑な構造部品の3Dプリント分野におけるRPSの技術的優位性と専門的なサービス能力を十分に示しています。効率的かつ信頼性の高い実行力により、顧客の最終段階における無人運転型スマート機器の研究開発を支え、顧客から高い評価と長期的な協力の意向を得ることができました。