案例背景

        近期，合作客户推进新一代智能驾驶车型研发项目，面临智能座舱核心部件原型验证周期紧的难题。客户智能驾驶舱的多传感器融合外壳、域控制器壳体等部件设计方案刚敲定，需在 10 天内完成全套原型件制作并交付实车测试，传统机加工和开模方案周期长达 30 天以上，项目推进压力巨大。时间紧迫、工艺要求高，客户第一时间对接了原有合作供应商，但所有传统供应商均表示无法按时交付。传统模具制作、注塑成型工艺周期长，无法在短周期内完成复杂结构件的制作、表面喷涂及物流配送，客户智能驾驶研发项目一度陷入停滞，面临测试节点延期、项目进度受阻的风险。

解决方案与项目成果

        为突破交付困境、保障客户研发进度，客户紧急联动 RPS 团队。接到需求后，RPS 迅速启动应急响应机制，摒弃传统加工模式，依托 3D 打印快速成型技术适配客户定型方案，全程高效推进生产流程。团队连夜优化打印参数、调试工艺细节，精准复现智能座舱部件的复杂曲面结构与装配精度，同步配套精细化喷涂与透光处理工序，保障部件外观、质感与功能测试要求完全匹配。凭借高效的生产效率和成熟的工艺体系，RPS 在本周内顺利完成 16 件智能座舱核心部件的制作与喷涂处理，一次性通过客户质检确认。为最大限度压缩时效、杜绝交付延误，团队放弃休息，周六专程携带成品部件乘坐高铁奔赴客户现场，完成部件交付与现场装配验证。

        最终，RPS 成功保障客户按计划完成智能驾驶实车道路测试，完美化解紧急交付危机。本案例充分彰显了 RPS 灵活的应急响应能力、先进的 3D 打印技术优势和极致的服务初心，凭借高效、靠谱的履约能力，为客户智能驾驶研发进度保驾护航，赢得了客户的高度认可与信赖。