项目背景

        近期，合作客户推进新一代车载激光雷达研发项目，面临核心部件原型验证周期紧、工艺难度大的难题。客户面向 L3 + 级自动驾驶的激光雷达产品设计方案刚敲定，需在 10 天内完成多套外壳结构件与透光罩原型制作，用于光学测试、环境测试和装配验证。传统开模方案周期长达 45 天，且单次开模成本高昂，无法满足快速迭代的研发需求。时间紧迫、工艺要求高，客户第一时间对接了原有合作供应商，但所有传统供应商均表示无法在短周期内完成高精度透光件的制作。激光雷达透光罩对透光率、雾度、曲面精度都有极高要求，传统工艺难以快速实现，客户激光雷达研发项目一度陷入停滞，面临产品发布节点延期的风险。

解决方案与项目成果

        为突破交付困境、保障客户研发进度，客户紧急联动 RPS 团队。接到需求后，RPS 迅速启动专项研发机制，摒弃传统开模模式，依托特种光敏树脂 3D 打印技术适配客户光学要求，全程高效推进生产流程。团队连夜调试材料配方与打印参数，精准复现透光罩的复杂曲面光学结构，同步配套高精度抛光与增透镀膜处理工序，保障透光率达到 92% 以上、雾度低于 0.5%，完全满足光学测试要求。

        凭借成熟的材料工艺体系和高效的生产效率，RPS 在 10 天内顺利完成 3 代产品的迭代制作与交付，累计交付 24 套原型件，尺寸精度控制在 ±0.05mm 以内，一次性通过客户的光学测试、高低温循环测试、振动测试等全套车规级验证。为最大限度压缩迭代周期，团队安排专人对接客户测试反馈，当天收到修改意见当天完成调整打印，实现 24 小时内快速迭代。

        最终，RPS 成功帮助客户将激光雷达研发验证周期缩短 ，节省了开模成本，完美保障客户产品按计划进入下一阶段研发。本案例充分彰显了 RPS 在光学级 3D 打印领域的技术优势和快速响应能力，凭借专业、高效的服务，为客户智能驾驶核心部件研发保驾护航，赢得了客户的高度认可与长期合作意向。