项目背景

         近期，合作客户推进新一代末端无人配送车研发项目，面临感知与交互系统核心部件原型验证周期紧、多场景适配要求高的难题。客户无人配送车的多线激光雷达外壳、摄像头保护罩、人机交互终端壳体、缓冲防撞结构件等部件设计方案刚完成迭代，需在 10 天内完成 4 套完整系统原型件制作并交付园区、社区、高校等多场景实地测试，传统机加工和开模方案周期长达 30 天以上，且小型复杂结构件难以一体成型，项目推进压力巨大。

        时间紧迫、场景要求多，客户第一时间对接了原有合作供应商，但所有传统供应商均表示无法在短周期内完成满足多场景测试要求的部件制作。无人配送车部件尺寸小、结构紧凑，对防水、防尘、抗冲击、抗跌落等性能都有极高要求，传统工艺难以快速实现一体化成型与多工况防护处理，客户无人配送车研发项目一度陷入停滞，面临产品发布节点延期、市场推广受阻的风险。

解决方案与项目成果

         为突破交付困境、保障客户研发进度，客户紧急联动 RPS 团队。接到需求后，RPS 迅速启动专项研发机制，摒弃传统加工模式，依托高精度工业级 3D 打印快速成型技术适配客户多场景要求，全程高效推进生产流程。团队连夜优化打印参数、调试材料配方，采用高韧性、耐冲击工程树脂一体成型小型复杂结构，精准复现部件的装配精度、密封性能与抗冲击强度，同步配套防水防尘密封、跌落防护加固等后处理工序，保障部件完全满足户外多场景使用要求。

        凭借成熟的材料工艺体系和高效的生产效率，RPS 在 7 天内顺利完成 4 套完整无人配送车感知与交互系统原型件的制作与后处理，累计交付 36 件核心部件，尺寸精度控制在 ±0.03mm 以内，一次性通过客户的防水防尘测试、跌落冲击测试、高低温循环测试和装配验证。为最大限度压缩测试周期，团队安排技术人员专程携带部件奔赴客户多个测试场地，完成现场安装调试与技术支持。

        最终，RPS 成功帮助客户将无人配送车感知与交互系统产品迭代周期缩短 ，节省了开模成本，完美保障客户按计划进入多场景实地测试阶段。本案例充分彰显了 RPS 在小型复杂结构件 3D 打印领域的技术优势和专业服务能力，凭借高效、靠谱的履约能力，为客户末端无人驾驶智能装备研发保驾护航，赢得了客户的高度认可与长期合作意向。