项目背景

        合作客户正推进新一代运载火箭动力系统研发，其核心部件 —— 发动机喷管面临结构复杂、传统工艺无法一体成型的难题。喷管内部带有螺旋式再生冷却流道，传统工艺需将数十个零件分别加工后焊接组装，不仅工序繁琐、周期长达 60 天，还存在焊接应力导致的结构强度风险，且单件开模成本高昂，无法满足型号任务 “30 天内完成 3 代迭代验证” 的紧急需求。多家传统制造厂商均表示无法在规定时间内完成高精度、高强度喷管的制作，客户项目一度陷入停滞，面临发射节点延期的风险。

解决方案与项目成果

        为突破交付困境，RPS 紧急联动专项研发团队，摒弃传统分件加工与焊接模式，依托金属增材制造技术，为客户提供一体化解决方案：

拓扑优化与一体化设计：针对喷管内部复杂流道进行拓扑优化，实现喷管主体与冷却流道的整体成型，将原需 20 余个零件的结构整合为 1 件，消除了焊接工序带来的应力集中隐患。

工艺与材料适配：采用耐高温镍基合金材料，通过优化激光功率、扫描速度等工艺参数，实现薄壁流道结构的高精度成型，保证流道内壁粗糙度满足冷却效率要求，同时通过热处理工艺提升零件力学性能，抗拉强度达 900MPa 以上。

全流程快速迭代：建立 “设计 - 打印 - 后处理 - 测试” 闭环流程，同步配套高精度抛光与无损检测工序，确保喷管尺寸精度控制在 ±0.03mm 以内，流道无堵塞、无裂纹缺陷。

        凭借成熟的工艺体系与高效生产效率，RPS 在 25 天内完成了 3 代喷管的迭代制作与交付，累计交付 12 套验证件，全部一次性通过客户的高温高压试车、疲劳循环测试等全套航天级验证。团队安排专人对接客户测试反馈，当天收到修改意见当天完成调整打印，实现 24 小时快速响应迭代。

        最终，RPS 帮助客户将喷管研发验证周期缩短，将单件制造成本降低，完美保障了型号任务按计划进入下一阶段。本案例充分彰显了 RPS 在金属 3D 打印领域的技术优势和快速响应能力，凭借专业、高效的服务，为客户航天型号研发保驾护航，赢得了客户的高度认可与长期合作意向。