项目背景

国内低空经济高速发展，载人eVTOL电动垂直起降飞行器成为通航领域核心研发方向。客户全新研发的民用载人eVTOL机型，对机身承重支架、起落架连接件、机舱核心结构件有着极高的性能要求，需同时满足轻量化、高强度、抗震动、耐高低温、高安全性等多重标准。传统锻造、机加工工艺存在明显技术瓶颈，复杂异形中空结构无法一体成型，需拆分十余件零件分别加工后拼接组装。不仅装配工序繁琐、误差大，整机结构拼接缝隙多，长期飞行易出现松动、形变隐患，试飞通过率极低。同时传统工艺开模成本高昂，单版本结构件试制周期长达45天，无法满足客户短时间内多版本结构迭代、快速试飞验证的核心需求，严重滞后机型研发与取证进度。

解决方案与项目成果

        针对客户eVTOL机型研发痛点，我方摒弃传统分体加工模式，依托成熟的3D打印增材制造技术，定制一体化研发生产解决方案，全方位适配飞行器研发需求：

1. 拓扑优化一体化设计：针对机身承重结构、起落架连接件等核心部件进行拓扑结构优化，将原本10余项分体零部件整合为单一整体结构，彻底取消焊接、螺丝拼接工序，从根源消除结构松动、应力集中、飞行形变等安全隐患，提升整机结构稳定性。

2. 航空级材料精准适配：根据飞行器高空、高速、强气流冲击的复杂工况，选用航空高强轻量化复合材料与耐高温金属材料，兼顾极致轻量化与结构强度，具备优异的抗疲劳、耐腐蚀、耐高低温性能，完全适配载人飞行器通航安全标准。

3. 快速迭代闭环生产流程：搭建“结构设计-打印成型-后处理-无损检测-力学测试”全闭环生产链路，无需开模即可快速成型复杂镂空、异形曲面、内置加强筋结构件。配套高精度打磨、应力消除、三维尺寸校验工序，将零件尺寸精度控制在±0.02mm以内，保障部件装配精度与飞行稳定性。

4. 全天候快速响应迭代：安排专项技术团队一对一对接，针对客户试飞反馈的结构优化需求，实现24小时快速改版设计、快速打印试制，高效完成多版本结构迭代升级。

        经过全流程精细化落地，我方成功在12天内完成单套核心结构件交付，较传统工艺研发周期大幅缩短，零部件装配数量大幅减少，大幅提升飞行器续航里程与载人载荷能力，降低飞行能耗。所有交付部件全部顺利通过静力载荷、高频震动、极限起降、高低温环境模拟等全套通航级安全测试，完美满足载人试飞标准，助力客户机型顺利完成多轮试飞验证，快速推进民航取证与商业化落地，凭借高效、高质的服务获得客户长期定点合作资格。