Projektkontext
Kürzlich haben die kooperierenden Kunden ein Projekt zur Entwicklung einer neuen Generation von Laserradaren für Fahrzeuge in Angriff genommen. Dabei stoßen sie auf Schwierigkeiten durch den kurzen Zeitrahmen für die Erprobung der Kernkomponenten sowie die hohen Anforderungen an die Fertigungstechnik. Der Entwurf für die Laserradare, die für ein Niveau der autonomen Fahrfähigkeit von L3+ geeignet sind, ist bereits festgelegt. Innerhalb von 10 Tagen müssen mehrere Prototypen der Gehäusestrukturen sowie der lichtdurchlässigen Abdeckungen hergestellt werden, um optische Tests, Umwelttests sowie Montageprüfungen durchzuführen zu können. Mit herkömmlichen Fertigungsmethoden würde dieser Prozess 45 Tage in Anspruch nehmen – außerdem wären die Kosten pro Herstellung sehr hoch. Dies entspricht nicht den Anforderungen an eine schnelle Entwicklung. Aufgrund des engen Zeitplans und der hohen Anforderungen wandte sich der Kunde zunächst an seine bisherigen Lieferanten. Doch alle traditionellen Lieferanten gaben an, dass sie keine lichtdurchlässigen Komponenten in so kurzer Zeit mit der erforderlichen Präzision herstellen könnten. Die lichtdurchlässigen Abdeckungen für Laserradare erfordern eine sehr hohe Lichtdurchlässigkeit, geringe Trübheit sowie präzise Kurvenformen – herkömmliche Fertigungsmethoden reichen hier nicht aus. Dadurch kam das Entwicklungsvorhaben des Kunden ins Stocken, und es bestand die Gefahr, dass die Markteinführung des Produkts verzögert wird.
Lösungen und Projektergebnisse
Um die Herausforderungen bei der Lieferung zu überwinden und den Entwicklungsfortschritt des Kunden zu gewährleisten, wandte sich der Kunde dringend an das RPS-Team. Nach Erhalt der Anfrage startete RPS umgehend ein spezielles Entwicklungsverfahren. Anstelle des herkömmlichen Formenbaus wurde die 3D-Drucktechnologie mit speziellen lichtempfindlichen Harzen eingesetzt, um den optischen Anforderungen des Kunden gerecht zu werden. Der Produktionsprozess wurde dabei effizient vorangetrieben. Das Team arbeitete nachts durch, um die Materialzusammensetzung sowie die Druckparameter anzupassen, sodass die komplexen optischen Strukturen der Transparenzabdeckungen präzise reproduziert werden konnten. Zudem wurden hochpräzise Polier- und Beschichtungsverfahren angewandt, um eine Transparenz von über 92 % sowie eine Trübheit von unter 0,5 % zu erreichen – damit wurden alle optischen Anforderungen erfüllt.
Dank eines ausgereiften Materialverarbeitungssystems und hoher Produktivität schaffte es RPS innerhalb von 10 Tagen, drei Versionen des Produkts herzustellen und auszuliefern. Insgesamt wurden 24 Prototypen geliefert, wobei die Genauigkeit der Abmessungen bei ±0,05 mm lag. Die Produkte bestanden alle Tests – einschließlich optischer Tests, Tests unter hohen und niedrigen Temperaturen sowie Schwingungstests – ohne Probleme. Um die Entwicklungszeit zu verkürzen, kümmerte sich ein spezielles Team um die Rückmeldungen des Kunden. Änderungsvorschläge wurden sofort umgesetzt, sodass innerhalb von 24 Stunden weitere Iterationen möglich waren.
Letztendlich gelang es RPS, die Entwicklungsdauer für Laserradare beim Kunden um mehr als 70 % zu verkürzen und die Kosten für die Herstellung von Formen um über 80 % zu senken. Dadurch konnte der Kunde sein Produkt wie geplant in die nächste Entwicklungsphase bringen. Dieser Fall zeigt eindrucksvoll die technologischen Stärken und die schnelle Reaktionsfähigkeit von RPS im Bereich der optischen 3D-Drucktechnologie. Durch professionelle und effiziente Dienstleistungen unterstützte RPS die Entwicklung wichtiger Komponenten für das autonome Fahren und gewann dadurch das Vertrauen des Kunden sowie die Absicht zu einer langfristigen Zusammenarbeit.