Kooperierende Kunden, die an der Entwicklung neuer Fahrzeuge mit intelligenter Steuerung arbeiten, stehen vor dem Problem, dass die Validierung der Kernkomponenten des intelligenten Innenraums in kurzer Zeit erfolgen muss. Herkömmliche Fertigungsverfahren und Formenbauverfahren erfordern mehr als 30 Tage. RPS nutzt hingegen die 3D-Druck-Technologie, wodurch in nur 7 Tagen 16 Kernkomponenten des intelligenten Innenraums hergestellt und lackiert werden können. Dadurch können diese Komponenten sofort den Qualitätskontrollen des Kunden standhalten. Zudem werden die Proben direkt zum Ort der Montage geschickt, damit dort eine weitere Überprüfung stattfinden kann. Dadurch kann der Entwicklungsprozess um mehr als 60 Prozent verkürzt werden.

Das Projekt zur Präsentation neuer Prototypen für Kunden steht vor der Herausforderung einer dringenden Lieferung – herkömmliche Fertigungsmethoden ermöglichen es nicht, die Stoßfänger in kurzer Zeit herzustellen. RPS nutzt die Technologie des 3D-Drucks, um innerhalb von 7 Tagen Prototypen der Stoßfänger herzustellen und diese anschließend zu lackieren. Die fertigen Prototypen werden direkt zum Kunden gebracht, damit dieser die Präsentation der Prototypen erfolgreich durchführen kann. Auf diese Weise wird die Krise der dringenden Lieferung erfolgreich gelöst.

Wir bieten führenden inländischen Herstellern von Laserlidar-Systemen für Fahrzeuge schnelle 3D-Druck-Dienste für Prototypen von Gehäuseteilen sowie Lichtdurchlässigen Abdeckungen im L3+-Niveau an. Dadurch wird das Problem der schnellen Entwicklung hochpräziser Lichtdurchlässiger Komponenten gelöst. In nur 10 Tagen können drei Versionen eines Produkts getestet werden, wodurch die Entwicklungszeit um 70 % verkürzt werden kann und die Kosten für die Herstellung von Formen um über 80 % gespart werden.