Kontext des Falls

        Kürzlich haben kooperierende Kunden ein Projekt zur Entwicklung neuer Fahrzeuge mit intelligenter Steuerung in Angriff genommen. Dabei steht die schnelle Erprobung der wichtigsten Komponenten des intelligenten Cockpits im Vordergrund. Die Entwürfe für Komponenten wie Gehäuse für mehrere Sensoren sowie Steuergeräte sind bereits festgelegt. Innerhalb von 10 Tagen müssen alle Prototypen hergestellt und zur Testung bereitgestellt werden. Bei herkömmlichen Fertigungsverfahren dauert dieser Prozess jedoch mehr als 30 Tage – dadurch entsteht großes Druck auf die Projektleiter. Aufgrund der knappen Zeit und der hohen Anforderungen wandte sich der Kunde sofort an seine bisherigen Lieferanten. Doch alle traditionellen Lieferanten gaben an, nicht rechtzeitig liefern zu können. Die Herstellung von Formen sowie das Spritzgießen erfordern viel Zeit – es ist daher nicht möglich, komplexe Bauteile in kurzer Zeit herzustellen, diese zu beschichten oder sie zu liefern. Dadurch geriet das Projekt zur Entwicklung des intelligenten Cockpits ins Stocken – es bestand die Gefahr, dass die Tests verzögert werden und der Projektfortschritt behindert wird.

Lösungen und Projektergebnisse:

        Um die Lieferprobleme zu überwinden und den Entwicklungsfortschritt des Kunden zu gewährleisten, wandte sich der Kunde dringend an das RPS-Team. Nach Erhalt der Anfrage setzte RPS umgehend sein Notfallreaktionsverfahren in Gang, verzichtete auf herkömmliche Fertigungsverfahren und nutzte stattdessen die Technologie des 3D-Drucks, um die Anforderungen des Kunden effizient umzusetzen. Das Team optimierte über Nacht die Druckparameter sowie die Produktionsabläufe, um die komplexen Oberflächenstrukturen sowie die Präzision der Bauteile genau nachzuahmen. Zudem wurden spezielle Spritzguss- und Behandlungsmethoden angewandt, damit die Optik, Qualität und Funktionalität der Bauteile den Anforderungen entsprachen. Dank der hohen Produktivität und des ausgereiften Fertigungssystems konnte RPS innerhalb einer Woche 16 wichtige Bauteile für das intelligente Fahrzeug fertigen und spritzen. Diese Bauteile wurden sofort von dem Kunden geprüft und als einwandfrei befunden. Um die Lieferzeiten weiter zu verkürzen und Verzögerungen zu vermeiden, arbeitete das Team ohne Pause – am Samstag brachten sie die fertigen Bauteile per Hochgeschwindigkeitszug zum Kunden, wo sie dort montiert und getestet wurden. Schließlich konnte RPS sicherstellen, dass der Kunde seine Tests mit dem intelligenten Fahrzeug wie geplant durchführen konnte. Dieses Beispiel zeigt eindrucksvoll die flexible Reaktionsfähigkeit von RPS, die Vorteile der fortschrittlichen 3D-Drucktechnologie sowie den hohen Serviceanspruch des Teams. Durch ihre effiziente und zuverlässige Arbeitsweise konnten sie den Entwicklungsfortschritt des Kunden unterstützen und somit das volle Vertrauen des Kunden gewinnen.