Projektkontext

        Kürzlich hat ein kooperierender Kunde ein Projekt zur Entwicklung einer neuen Generation von unbemannten Lieferfahrzeugen in Angriff genommen. Dabei stehen schwierige Herausforderungen im Weg: Die Erprobung der Schlüsselfunktionen der Sensoren- und Interaktionsysteme muss schnell erfolgen, zudem sind Anpassungen an verschiedene Einsatzszenarien erforderlich. Die Entwürfe für Komponenten wie die Hülle des Multilaser-LIDARs, Schutzabdeckungen für Kameras, Gehäuse für die Mensch-Maschine-Interaktion sowie Stoßdämpfungselemente wurden gerade fertiggestellt. Innerhalb von 10 Tagen müssen vier vollständige Systemprototypen hergestellt und an verschiedene Orte wie Industrieparks, Gemeinden und Universitäten zur praktischen Erprobung geschickt werden. Bei herkömmlichen Fertigungsmethoden dauert dieser Prozess mehr als 30 Tage. Zudem ist es schwierig, komplexe kleine Strukturen in einem Stück herzustellen. Dadurch entsteht großes Druck bei der Umsetzung des Projekts.

        Aufgrund der knappen Zeit und der vielen Anforderungen an die Komponenten wandte sich der Kunde zunächst an seine bisherigen Lieferanten. Doch alle traditionellen Lieferanten gaben an, dass sie die Herstellung der Komponenten innerhalb kurzer Zeit nicht bewältigen könnten. Die Komponenten für autonome Lieferfahrzeuge sind klein und kompakt gebaut – daher sind hohe Anforderungen an ihre Widerstandsfähigkeit gegen Wasser, Staub, Erschütterungen und Stürze zu erfüllen. Mit herkömmlichen Fertigungsmethoden ist es schwierig, solche Komponenten schnell herzustellen und ihnen die notwendige Schutzfunktion zu verleihen. Dadurch kam das Entwicklungsprojekt des Kunden ins Stocken – es bestand die Gefahr, dass die Markteinführung verzögert wurde und die Marktpräsentation behindert wurde.

Lösung und Ergebnisse des Projekts

        Um diese Herausforderungen zu überwinden und den Entwicklungsfortschritt des Kunden zu gewährleisten, wandte sich der Kunde dringend an das RPS-Team. Nach Erhalt der Anfrage startete RPS sofort mit der Entwicklung einer speziellen Lösung. Anstelle herkömmlicher Fertigungsmethoden wurden hochpräzise 3D-Drucktechnologien eingesetzt, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen. Der Produktionsprozess wurde effizient vorangetrieben. Das Team optimierte nachts die Druckparameter und passte die Materialzusammensetzung an. So konnten kleine, komplexe Strukturen hergestellt werden, die eine hohe Belastbarkeit und Widerstandsfähigkeit aufwiesen. Zudem wurden Maßnahmen zur Wasserdichtigkeit, Staubabschirmung sowie zum Schutz vor Stürzen eingeführt, damit die Komponenten allen Anforderungen im Außenbereich gerecht werden konnten.

        Dank eines ausgereiften Systems für Materialverarbeitung sowie einer hohen Produktivität konnte RPS innerhalb von 7 Tagen 4 vollständige Prototypen von Sensoren- und Interaktionsystemen für unbemannte Lieferfahrzeuge herstellen und weiterverarbeiten. Insgesamt wurden 36 Schlüsselfertigteile geliefert, wobei die Größe der Teile mit einer Genauigkeit von ±0,03 mm kontrolliert wurde. Die Teile bestanden auf Anhieb die Tests auf Wasserdichtigkeit, Staubbeständigkeit, Stoßfestigkeit bei Temperaturschwankungen sowie die Montageprüfungen. Um die Testzeit so weit wie möglich zu verkürzen, schickte das Team Techniker, die die Teile direkt zu den verschiedenen Teststandorten des Kunden brachten, um dort die Installation, Justierung sowie technische Unterstützung zu gewährleisten.

        Letztendlich gelang es RPS, dem Kunden dabei zu helfen, den Entwicklungszyklus der Systeme zur Erkennung und Interaktion mit unbemannten Lieferfahrzeugen zu verkürzen. Dadurch konnten die Kosten für die Herstellung der entsprechenden Formen eingespart werden. Zudem konnte so gewährleistet werden, dass der Kunde rechtzeitig in die Phase der praktischen Tests in verschiedenen Umgebungen einsteigen konnte. Dieses Beispiel zeigt eindrucksvoll die technologischen Vorteile sowie die professionellen Dienstleistungen von RPS im Bereich des 3D-Drucks komplexer Strukturen. Dank seiner effizienten und zuverlässigen Leistungsfähigkeit konnte RPS den Kunden bei der Entwicklung intelligenter, unbemannter Geräte unterstützen – was ihm große Anerkennung sowie die Absicht zu einer langfristigen Zusammenarbeit einbrachte.