Projektkontext

         Kürzlich hat ein kooperierender Kunde ein Projekt zur Entwicklung von fahrerlosen Lkw für Häfen vorangetrieben. Dabei stehen schwierige Herausforderungen im Weg: Die Erprobung der Kernkomponenten des Navigationsystems muss in kurzer Zeit erfolgen, zudem sind hohe Anforderungen an die Eignung der Systeme für den Einsatz im Außenbereich zu erfüllen. Die Entwürfe für Komponenten wie die Mehrsensor-Plattformen für die fahrerlosen Lkw, die GNSS-Leitantennenhüllen sowie die Gehäuse für die Steuergeräte wurden gerade festgelegt. Innerhalb von 12 Tagen müssen drei vollständige Prototypen des Navigationsystems hergestellt und zum Testen am Hafen geliefert werden. Mit herkömmlichen Fertigungsverfahren und Formenbauverfahren würde dieser Prozess mehr als 35 Tage in Anspruch nehmen. Zudem sind Anforderungen wie Wetterbeständigkeit und Schutz vor Salznebel nur schwer schnell zu erfüllen. Dadurch entsteht enormer Druck bei der Umsetzung des Projekts.

        Aufgrund der knappen Zeit und der hohen Anforderungen an die Umweltbedingungen wandte sich der Kunde zunächst an seine bisherigen Lieferanten. Doch alle traditionellen Lieferanten gaben an, dass sie die Herstellung von Komponenten, die den Anforderungen des Hafenumfelds entsprechen, in kurzer Zeit nicht bewältigen könnten. Im Hafen herrschen starke Salznebel, hohe Feuchtigkeit sowie große Temperaturschwankungen – das erfordert von den Komponenten des Navigationsystems eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Witterungseinflüsse, Korrosion sowie eine gute Dichtigkeit. Mit herkömmlichen Fertigungsmethoden ist es schwierig, solche Komponenten schnell herzustellen und sie entsprechend zu schützen. Dadurch kam das Entwicklungsprojekt für fahrerlose LKW zum Stillstand – es bestand die Gefahr, dass die Tests im Hafen verzögert werden und der Projektfortschritt behindert wird.

        Lösungen und Projektergebnisse

        Um die Herausforderungen bei der Lieferung zu überwinden und den Entwicklungsfortschritt des Kunden zu gewährleisten, wandte sich der Kunde dringend an das RPS-Team. Nach Erhalt der Anfrage setzte RPS umgehend spezielle Entwicklungsprozesse in Gang. Anstelle traditioneller Fertigungsverfahren wurden industrielle 3D-Drucktechnologien eingesetzt, um die Anforderungen des Außenbereichs des Kunden zu erfüllen. So konnte der Produktionsprozess effizient vorangetrieben werden. Das Team optimierte über Nacht die Druckparameter sowie die Zusammensetzung der widerstandsfähigen Materialien. Dabei wurden UV-beständige, korrosionsfeste Kunststoffe verwendet, um komplexe Strukturen herzustellen. Dadurch konnten die Präzision und Dichtheit der Komponenten des Navigationssystems genau gewährleistet werden. Zudem wurden zusätzliche Verarbeitungsschritte wie Schutz vor Salzwasser und wasserdichte Abdichtungen durchgeführt, damit die Komponenten den harten Bedingungen im Hafen standhalten konnten.

        Dank eines ausgereiften Materialverarbeitungssystems und hoher Produktivität schaffte es RPS innerhalb von 10 Tagen, drei vollständige Prototypen des autonomen LKW-Navigationssystems für Häfen herzustellen und diese weiter zu verarbeiten. Insgesamt wurden 28 Kernkomponenten geliefert, wobei die Größenpräzision bei ±0,05 mm lag. Die Komponenten bestanden alle Tests bezüglich Salzwasserschutz, Temperaturschwankungen, Wasserdichtigkeit sowie Montagequalität. Um die Testzeit zu verkürzen, schickte das Team Techniker vor Ort, die dort die Installation, Justierung und technische Unterstützung übernahmen.

        Letztendlich gelang es RPS, dem Kunden dabei zu helfen, den Entwicklungs- und Testzeitraum für Systeme zur Steuerung von LKWs ohne Fahrer zu verkürzen. Dadurch konnten die Kosten für die Herstellung der notwendigen Formen eingespart werden. So konnte der Kunde wie geplant in die Phase der praktischen Tests im Hafen einsteigen. Dieses Beispiel zeigt eindrucksvoll die technologischen Vorteile sowie die professionellen Dienstleistungen von RPS im Bereich der industriellen 3D-Drucktechnologie. Dank seiner effizienten und zuverlässigen Leistungsfähigkeit konnte RPS dem Kunden bei der Entwicklung intelligenter, fahrerloser Geräte für den Hafenbezug unterstützen – was ihm große Anerkennung sowie die Absicht zum langfristigen Zusammenarbeiten einbrachte.