Projektkontext
Kürzlich hat ein kooperierender Kunde ein Projekt zur Entwicklung einer neuen Generation von fahrerlosen Bergbaufahrzeugen in Angriff genommen. Dabei stehen schwierige Herausforderungen im Zusammenhang mit der Validierung der Kernkomponenten des Systems zur Umwelterkennung sowie mit der komplexen Struktur dieser Komponenten. Die Entwürfe für Bauteile wie die Plattform zur Kombination mehrerer Sensoren, die Hülle des Lidars sowie die Gehäuse der Steuergeräte sind bereits festgelegt. Innerhalb von 15 Tagen müssen zwei vollständige Prototypen des Erkennungssystems hergestellt und zum Testen in den Bergbaubereich geliefert werden. Bei herkömmlichen Fertigungsverfahren dauert der Prozess mehr als 40 Tage, zudem ist es schwierig, komplexe Strukturen in einem Stück herzustellen. Dadurch entsteht erheblicher Druck bei der Umsetzung des Projekts.
Aufgrund der knappen Zeit und der hohen Anforderungen an die Herstellung wandte sich der Kunde zunächst an seine bisherigen Lieferanten. Doch alle traditionellen Lieferanten gaben an, nicht rechtzeitig liefern zu können. Die Komponenten des Systems für fahrerlose Bergbaufahrzeuge sind äußerst komplex und erfordern eine hohe Integrationsgrad. Zudem müssen sie gleichzeitig Anforderungen wie Leichtigkeit, hohe Festigkeit sowie Wetterbeständigkeit erfüllen. Mit herkömmlichen Herstellungsverfahren ist es nicht möglich, diese Anforderungen in kurzer Zeit zu erfüllen. Dadurch kam das Entwicklungsprojekt des Kunden für fahrerlose Bergbaufahrzeuge ins Stocken – es bestand die Gefahr, dass die Tests im Bergbaugebiet verzögert werden und der Projektfortschritt behindert wird.
Lösung und Ergebnisse des Projekts
Um die Lieferprobleme zu überwinden und den Entwicklungsfortschritt des Kunden zu gewährleisten, wandte sich der Kunde dringend an das RPS-Team. Nach Erhalt der Anfrage startete RPS umgehend ein spezielles Entwicklungsprogramm. Anstatt traditioneller Herstellungsverfahren wurde dabei die Technologie der industriellen 3D-Druckung eingesetzt, um die komplexen Strukturen effizient herzustellen. Das Team optimierte nachts die Druckparameter und passte die Materialzusammensetzung an, um komplexe Strukturen aus hochfesten Kunststoffen herzustellen. Dadurch konnte die Genauigkeit bei der Fertigung der Komponenten sowie ihre Strukturfestigkeit gewährleistet werden. Zudem wurden Prozesse zur Verbesserung der Wetterbeständigkeit eingeführt, damit die Komponenten den Anforderungen der schwierigen Bedingungen im Bergbaugebiet gerecht werden konnten.
Dank eines ausgereiften Systems für Materialverarbeitung sowie einer hohen Produktivität konnte RPS innerhalb von 12 Tagen zwei vollständige Prototypen eines unbemannten Bergbau-Fahrzeugs herstellen und weiter verarbeiten. Insgesamt wurden 32 wichtige Komponenten geliefert, wobei die Genauigkeit der Abmessungen bei ±0,05 mm lag. Die Komponenten bestanden auf Anhieb die Tests bezüglich der Strukturellen Stabilität, der Anpassungsfähigkeit an verschiedene Umweltbedingungen sowie der Montage. Um die Testzeit so weit wie möglich zu verkürzen, schickte das Team Techniker vor Ort, die dort die Montage und den technischen Support übernahmen.
Letztendlich gelang es RPS, dem Kunden dabei zu helfen, den Entwicklungs- und Testzyklus für Systeme zur Erkennung von fahrerlosen Bergbaufahrzeugen zu verkürzen. Dadurch konnten Kosten für die Herstellung der notwendigen Formen eingespart werden. Dadurch konnte der Kunde wie geplant in die Phase der Feldtests im Bergbau einsteigen. Dieses Beispiel zeigt eindrucksvoll die technologischen Vorteile sowie die professionellen Dienstleistungen von RPS im Bereich des 3D-Drucks komplexer Bauteile für industrielle Anwendungen. Dank seiner effizienten und zuverlässigen Leistungsfähigkeit konnte RPS die Entwicklung intelligenter, fahrerloser Geräte für den Kunden unterstützen – was ihm große Anerkennung sowie die Absicht zu einer langfristigen Zusammenarbeit einbrachte.